Процесс производства

 

Ламинированное напольное покрытие MAXWOOD производится в Германии, г. Барут, недалеко от Берлина. 12 июля 2002 года произошло официальное открытие нового завода по производству ламинированных напольных покрытий, отвечающих всем современным требованиям. Завод обладает производственными мощностями свыше 80 млн кв. м в год (4 производственные линии по 20 млн каждая). Кроме того, в 2007 здесь же был открыт завод по производству плит HDF.

 

Процесс производства ламинированных полов MAXWOOD

 

Итак, рассмотрим процесс производства лами- нированных полов MAXWOOD.

После доставки производственных материалов на завод все они проходят контроль качества:

- контроль качества и количества плиты HDF (древесноволокнистая плита высокой плотности);

- контроль качества и количества декоратив- ной бумаги;

- контроль качества и количества оверлея (прозрачная бумага, пропитанная меламином с добавлением корунда для обеспечения износо- стойкости декоративной бумаги);

- контроль качества и количества крафт-бумаги, пропитанной фенольными смолами (крафт-бумага нужна для компенсации остаточ- ных напряжений при остывании плиты после ламинирования: без этого компенсирующего слоя плита выгнулась бы дугой в сторону декора- тивного слоя).

Далее плита HDF поступает на конвейер. На плиту кладется лист декоративной бумаги (цент- ровка производится автоматически по техно- логическим меткам на бумаге). 

На следующем этапе сверху кладется лист бумаги, пропитанный меламиновыми смолами, и такая заготовка поступает непосредственно в ламинатный пресс. 

При высокой температуре и под давлением слои бумаги и плита превращаются в одно целое.

После пресса плиты «сушатся» для достиже- ния ламинированным покрытием необходимых свойств. Высушенная ламинированная плита в закрытой установке распиливается на планки необходимого размера. Далее планки проверя- ются на изгиб и искривление.

Перевозка готовых планок для фрезерования замка производится автоматически — так планки поступают на высокопроизводительный конвейер. В этой машине в каждой планке прорезается замок со скоростью 100 планок в минуту.

 На данном этапе осуществляется:

- контроль показателей длины, ширины и угла в диапазоне 1/100 мм;

- контроль профиля;

- контроль профиля с 10-кратным увеличением через проектор.

Все  испытания проводятся в соответствии с европейскими нормами EN 13329.

Стоит отметить, что европейские произво- дители являются родоначальниками и безус- ловными лидерами в производстве ламината. По данным за 2009 год, они продолжают удерживать более 60% мировых продаж ламината. Объеди- нившись в Европейскую ассоциацию произво- дителей ламинированных полов (EPLF), они раз- работали единую для всех производителей норму испытаний ламинированных полов – EN 13 329. Она включает в себя 9 основных видов ис- пытаний, которым подвергают ламинированные полы для того, чтобы определить качество ламината. Если ламинат не удовлетворяет требованиям хотя бы одного испытания, он не поступит в продажу.

После всех проверок следует упаковка продукции, и здесь процесс тоже полностью автоматизирован. Каждая пачка напольных покрытий снабжается инструкцией по укладке, наносится штрих-код. Сформированные паллеты автоматические упаковываются и тран- спортируются в зону погрузки, и наконец, готовая паллета грузится в автомобиль.

Как видите, участие человека в производстве ламинированных напольных покрытий сведено к минимуму. Люди работают лишь на контроле качества, который осуществляется на каждом этапе.

Все остальные процессы надежно автоматизированы.